Danas proizvodni zahtjevi&# 39 zahtijevaju rješenja za obradu dubokih rupa koja se potpuno razlikuju od bušenja dubokih rupa (nakon čega slijedi postupak s jednim rubom bušenja, koji se obično mora izvesti na drugim alatnim strojevima). Istaknuto je da je čak i na višenamjenskim alatnim strojevima jedna stezaljka također potrebna ovoj metodi. Primjerice, za obradu rupe duboke nekoliko metara otvor joj je otprilike 100 mm, na jednom kraju mora imati navoj, a unutarnja komora duboko u rupi ima veći promjer. Obično se, nakon završetka bušenja, nakon premještanja dijelova na tokarski stroj, te značajke dodaju u rupu kroz postupak bušenja. Sada obrada dubokih rupa kombinira sposobnost alata za izvođenje naknadnih procesa i ne postoje ograničenja za podešavanje alatnih strojeva. Ova nova tehnologija alata, naprotiv, proširuje svoje operativne mogućnosti, omogućujući tako učinkovitiju obradu ovih zahtjevnih značajki u manjem rasponu ograničenja.
Primjer učinkovite obrade značajki pomoću tehnologije obrade dubokih rupa su dijelovi za istraživanje nafte. Ovakav je dio dugačak oko 2,5 m i ima neke složene karakteristike s malom tolerancijom. Da bi se postigle male tolerancije i dobra završna obrada površine, rješenje alata uključuje bušenje rupa promjera 90 mm, a zatim završnu obradu plutajućim razvrtačima. Zatim izvrtanje i razvrtanje rupe promjera 115 mm na dubini od 1,5 m. Druga particija ulazi u rupu otprilike na pola puta, zatim se također izvode razvrtavanje i razvrtanje, a obrada se dovršava skošenjem. Konačno, provrtanje i razvrtanje izvode se kako bi se oblikovale dvije unutarnje komore s komorama (također razvrtane do gotove veličine).
U uobičajenoj obradi potrebno je više od 30 sati za dovršavanje dijela na stroju. Rješenje obrade dubokih rupa posebnim alatom može skratiti vrijeme na 7,5 sati.
Obrada dubokih rupa izvan središnje linije - Proizvođači duboke obrade dolaze vam reći:
Sljedeći primjer visokog zahtjeva za reznim alatima i primjenom zaštićene tehnologije u bušenju rupa je obrada vrlo dubokih rupa u osovinama generatora elektrana. U ovom slučaju, stručnjaci za proizvodnju električne energije moraju obraditi 90 tona kovanih čeličnih dijelova na asimetričan način s središnjom linijom osi, s rupama duljine gotovo 5,5 m i promjera nešto više od 100 mm. Takve duboke rupe moraju se bušiti pod određenim kutom, a tolerancija položaja na izlazu mora biti unutar 8 mm.
Smjer bušenja, lomljenje i uklanjanje strugotine i apsolutni otpad otpadne osovine prije obrade kritični su za ovu primjenu. Rješenje alata uključuje namjenski bit i novu potpornu ploču. Ispitivanja bušenja potrebna su prije nanošenja na osovinu, a rezultati pokazuju da je učinkovitija i pouzdanija - a izlazni položaj je unutar 2,5 mm od cilja.
U mnogim slučajevima upotreba moderne tehnologije obrade rupa pokazuje da se vrijeme obrade znatno skraćuje - s više od jednog sata na manje od jednog sata - te da se mnoge složene značajke mogu obraditi.
Dijelovi za obradu dubokih rupa trebaju prvo izbušiti vrlo duboke rupe, a zatim se često obrađuju s različitim složenim značajkama. Uspjeh u obradi dubokih rupa obično se temelji na miješanju standardnih i posebnih dijelova alata koji imaju iskustva u dizajniranju nestandardnih alata.
U obradi dubokih rupa, rupe s malim promjerom manje od 1 mm obrađuju se svrdlima od karbidnog pištolja, ali za rupe veće od 15 mm obično se koriste svrdla za zavarivanje, dok se za rupe veće od 25 mm u jednoj cijevi koriste svrdla s indeksibilnom oštricom sustav i dvocijevni sustav Ejector za izvođenje ovih procesa vrlo učinkovito.
